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Non.
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Exigences détaillées
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Criticité (Clé spéciale / Important / Général)
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Machine à cintrer à 180 degrés (1 sur 8) :
1. Fonction : équipement dédié au cintrage de longs tubes en aluminium en forme de U pour les évaporateurs à ailettes à insertion directe du réfrigérateur. La machine adopte un écran tactile comme interface de fonctionnement et de réglage, un contrôle centralisé par PLC et des électrovannes pour contrôler les actions des cylindres, réalisant ainsi le cintrage simultané de 8 tubes en aluminium. L'équipement est adapté au cintrage de tubes en aluminium de Φ8 mm en longues formes en U-.
2. Composition de ce poste : banc de machine et ensemble roue de cintrage.
3. Banc de machine : conception linéaire avec cadre rabattable en profilé d'aluminium.
4. Roue de cintrage : fabriquée à partir d'acier moulé de précision, entraînée par un moteur de haute -puissance combiné à un réducteur à vis sans fin-pour réaliser le cintrage de 8 tubes en aluminium simultanément.
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Important
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2
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Poinçonneuse à ailettes (1 sur 6) :
1. Fonction : équipement de poinçonnage à ailettes dédié aux évaporateurs de réfrigérateur. Contrôlé de manière centralisée par un automate de la série FX2N, avec vitesse de poinçonnage réglable via un variateur de fréquence.
2. Principaux paramètres techniques :
1) Matière première applicable : bobine de papier d'aluminium, largeur 286-380 mm, épaisseur 0,12-0,2 mm ;
2) Vitesse de poinçonnage : 160 à 180 coups/min ;
3) Quantité de sortie : moule à ailettes 1 sur 6.
3. Qualité du produit :
1) Les ailerons doivent être plats, avec un cache global exempt de bavures et de marques d'indentation ;
2) La hauteur des brides des trous perforés doit être constante ; pas de fissures, de marques de marche ou de renversement-au bord du trou et à la racine de la bride ;
3) Taux qualifié d'ailerons poinçonnés supérieur ou égal à 99 %.
4. Contenu de la livraison : une poinçonneuse (y compris un moule à ailettes 1 sur 6) et un ensemble dérouleur et alimentateur.
1) Structure de la poinçonneuse : composée d'un cadre, d'un mécanisme d'entraînement et d'un système de contrôle, contrôlés centralement par un PLC de la série FX2N, d'une vitesse de poinçonnage réglable par inverseur et d'étapes de fonctionnement effectuées selon les instructions de l'écran tactile. La machine dispose de modes manuels et automatiques (pour la maintenance, la mise en service et l'étalonnage des matrices). Tous les mouvements peuvent être accélérés. L'alimentation en papier d'aluminium est servo-contrôlée, avec un servomoteur entraînant les rouleaux d'alimentation sous contrôle PLC ; la longueur d’alimentation est réglée via l’écran tactile.
2) En mode automatique, en appuyant sur le bouton « Démarrage automatique », l'équipement fonctionnera automatiquement selon le programme prédéfini. Lorsque la quantité d'ailettes réglée est atteinte, le poinçonnage s'arrête automatiquement, le support d'accumulation recule, tourne, avance et le cycle suivant démarre.
Système de contrôle électrique : utilise un contrôleur programmable comme élément de contrôle principal, recevant des signaux de divers capteurs et boutons, et contrôlant les contacteurs et autres actionneurs pour effectuer les actions correspondantes, avec un fonctionnement sur écran tactile.
3) Le dérouleur et l'alimentateur sont utilisés pour rembourser la bobine de papier d'aluminium. Le support de bobine est conçu en fonction de la taille du noyau de bobine fournie par la partie A, entraîné par un moteur avec régulation de vitesse de fréquence.
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Important
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3
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Machine automatique d'empilage d'ailerons et d'expansion de tubes (selon produit) :
1. Fonction : équipement dédié au processus d'empilage d'ailettes et d'insertion de tubes des ailettes de l'évaporateur du réfrigérateur.
2. Paramètres principaux :
- Matières premières applicables : ailettes (épaisseur 0,127 à 0,2 mm) ; épaisseur de paroi du tube en aluminium 0,6 à 1 mm ;
- Taille de la table d'empilage des ailerons : quatre stations, 5 500 × 800 mm (L × l) ;
- Vitesse d'empilage : 10 à 20 m/min ;
- Quantité de sortie : 2 ensembles/cycle ;
- Méthode de démoulage : éjection du cylindre.
3. La machine se compose d'un châssis, d'une table de travail, d'un chariot d'empilage automatique d'ailerons, d'un système pneumatique et d'un système de contrôle, contrôlés centralement par un PLC de la série FX2N.
4. La bande de moule d'empilage d'ailettes est fixée sur une base de moule -réglable en hauteur, le moule étant en position haute pendant l'empilage. Les opérateurs placent les ailettes dans le dispositif d'empilage automatique, démarrent le chariot d'empilage et les ailettes glissent par gravité à travers la goulotte de guidage, guidées une par une par des broches en acier à travers la tête d'empilage dans les fentes du moule. Le taux d'empilement automatique est supérieur à 90 % (les ailerons manquants sont complétés manuellement). Une fois l'empilement terminé, des tubes en aluminium en forme de U- sont insérés dans les trous des ailettes. Avec des fils de mandrin expansibles appropriés et un chariot de traction, le mandrin est tiré à travers les tubes en aluminium pour les dilater. Les fils du mandrin sont guidés par plusieurs plaques de positionnement mobiles. Après expansion, les tubes et les ailettes en aluminium forment un ajustement serré approprié pour fixer les deux ensemble, complétant ainsi le processus d'expansion du tube.
5. Appuyez sur le bouton de démoulage, les vérins de levage entraînent le moule vers le bas, de sorte que la bande de tube expansée soit libérée du moule à ailettes pour le retrait du produit.
6. Pendant l'insertion et l'expansion du tube, le chariot d'empilage commute simultanément le canal d'alimentation vers une autre station de moulage pour le cycle d'empilage suivant.
7. Système de contrôle électrique :
- Utilise un contrôleur programmable comme élément de contrôle principal, recevant des signaux de divers capteurs et boutons, et contrôlant les contacteurs et autres actionneurs pour effectuer les actions, avec un fonctionnement sur écran tactile.
8. Le mécanisme d'insertion semi--automatique des ailerons doit être stable et fiable, sans insertion manquante, ni double insertion, ni ailettes sortantes.
9. Les moules d'empilage d'ailettes et les moules à ailettes doivent être précis et résistants à l'usure-, formés par un assemblage global pour garantir la précision dimensionnelle et ne pas affecter la qualité de l'empilage.
10. Au niveau de la zone d'insertion et d'expansion du tube assistée manuellement, les exigences ergonomiques doivent être prises en compte, en évitant une charge de travail excessive de l'opérateur ou des mouvements inutiles.
11. Les roues en caoutchouc utilisées pour l'assistance électrique doivent avoir une force de friction élevée, être durables et ne pas être facilement endommagées.
12. Pendant le mouvement du mécanisme d'expansion semi-automatique, chaque mandrin d'expansion doit être colinéaire au tube en aluminium, avec un écart ne dépassant pas 10 mm pour garantir la qualité de l'expansion.
13. Le mécanisme de démoulage automatique doit adopter un levage synchrone multi-points et multi-forces, sans coincement, levage irrégulier ou flexion et déformation des ailettes.
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Machine à cintrer les tubes à plusieurs-têtes (22 têtes) :
1. Cette machine à cintrer est un équipement dédié au cintrage des tubes en aluminium des évaporateurs à ailettes expansées de réfrigérateur -. Il peut plier en continu plusieurs têtes sur des assemblages à double-tube ou triple-tube avec des tubes en aluminium expansé d'un diamètre de Φ8,45 à Φ8,5 mm.
2. Épaisseur de paroi nominale du tube en aluminium : 0,6 à 1 mm (y compris les tubes dentaires intérieurs-).
3. Gamme de traitement des produits :
1) La machine à cintrer conçue et fabriquée par la partie B doit être adaptée à la plage de longueurs de tubes : 240 à 600 mm (taille globale de l'enveloppe) ;
2) Rayon de courbure au niveau de l'axe du tube : R15 mm, avec un espacement des rangées de 25 ± 0,02 mm ;
3) La machine à cintrer doit répondre simultanément aux exigences du produit pour les configurations à 2 et 3 tubes (cinq rainures doivent être prévues sur la roue de cintrage).
4. Efficacité :
1) Le temps nécessaire pour une course de flexion alternative de la cintreuse à 22 têtes conçue et fabriquée par la partie B doit être inférieur ou égal à 5 s ;
2) Le temps pour un produit complet comportant 22 pliages doit être inférieur ou égal à 55 s ;
3) Chaque tête de pliage doit être équipée de mécanismes automatiques de positionnement et de serrage du produit, sans nécessiter de positionnement ou de serrage manuel, afin d'améliorer l'efficacité de la production ;
4) Chaque groupe de têtes de pliage doit être réglé par un volant, avec dispositif de verrouillage de position. Le réglage doit être pratique, stable et fiable.
5. Qualité du produit :
1) La forme et les dimensions du tube coudé doivent être conformes aux dessins de produits de la partie A ;
2) Les dimensions de l'enveloppe des tubes coudés doivent correspondre aux dimensions du dessin à ± 1 mm près. Les extrémités de chaque rangée de coudes doivent être affleurantes, avec un écart de longueur Δ inférieur ou égal à 1 mm pour les deux côtés de chaque rangée ;
3) Les tubes doivent être droits sans courbures mineures, avec une erreur de rectitude ne dépassant pas 1 % ;
4) La région R du coude du tube en aluminium doit être un arc lisse et régulier, sans angles obliques, plis ou autres courbures anormales. Il ne doit y avoir aucune concavité évidente sur le côté extérieur ni rides visibles sur le côté intérieur. Le taux de déformation de la section pliée doit être inférieur ou égal à 10 %, avec un diamètre plat supérieur ou égal à 7,65 mm et un diamètre bombé inférieur ou égal à 8,5 mm. (Calcul du taux de déformation : rapport du diamètre plat ou bombé au diamètre du tube circulaire d'origine, c'est-à-dire . 100 − 100 × D_flat / D0 ou 100 × D_bulged / D0 − 100.)
5) La surface des tubes en aluminium pliés doit être lisse, sans empreintes, bavures ou rides internes ;
6) Taux de réussite en flexion supérieur ou égal à 99 %.
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Important
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5
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Machine de soudage TIG automatique pour corps d'évaporateur :
1. Cet équipement est principalement utilisé pour le soudage entre le corps de l'évaporateur et le récepteur (ou tube droit).
2. Composition : La machine se compose d'un lit, d'un mécanisme d'entraînement de la broche principale, d'un support de torche et d'un rail de guidage, d'un mécanisme d'alimentation de torche pneumatique, d'une contre-pointe, d'un dispositif de réglage de la torche, d'une interface de commande à écran tactile, d'une tôle de protection contre l'arc et d'un système de contrôle de soudage TIG.
3. Lit de machine : conçu avec des profilés en aluminium et une structure en caisson soudée. Longueur totale environ. 1600 mm, largeur environ. 1000 mm, hauteur environ. 1800 mm. Le rayon de rotation du jeu au centre de la machine est de 800 mm et le rayon de rotation du récepteur au niveau de la queue est de 300 mm. L'apparence est soignée et attrayante.
4. Boîte d'entraînement principale : Boîte-structure soudée montée sur le lit. La broche principale est entraînée par un servomoteur, qui n'est pas affecté par les interférences harmoniques de soudage lors de l'amorçage de l'arc TIG à haute fréquence, garantissant une rotation très douce. Le moteur a une puissance et un couple suffisants et la vitesse de broche est réglable en continu. La machine est équipée d'une structure dédiée de mise à la terre et de transfert de courant en cuivre pour protéger les roulements rotatifs.
5. Mécanisme d'alimentation de la torche pneumatique : adopte des actionneurs pneumatiques avec une structure fiable et une réponse rapide. Pendant le soudage, la torche descend automatiquement en position de soudage ; une fois terminé, la torche revient automatiquement à sa position d'origine.
6. Support de torche et mécanisme de réglage fin : La colonne de support est fixée sur le châssis de la machine, et la torche peut être ajustée en trois dimensions (haut/bas, gauche/droite, avant/arrière) via le dispositif de réglage de la torche. La plage de réglage fin dans les directions gauche/droite et avant/arrière n'est pas inférieure à 50 mm, et la plage de réglage fin dans le sens vertical n'est pas inférieure à 50 mm. Le mécanisme adopte une glissière en queue d'aronde avec fonction de verrouillage pour garantir que la position reste inchangée lors de mouvements répétés. Comparé à d'autres méthodes de réglage de la torche, cet ajustement tridimensionnel-permet de déplacer et de faire pivoter la torche dans plusieurs directions pour atteindre la position de soudage optimale et obtenir la meilleure qualité de soudage. La position du support de torche sur la poutre peut être réglée manuellement le long de l'axe pour souder des pièces de différentes tailles.
7. Système de contrôle électrique : La machine entière est contrôlée par un contrôleur programmable PLC, réalisant le positionnement automatique de la torche, le soudage automatique et le retour automatique, etc. La machine peut simuler les paramètres de processus et ajuster les paramètres de soudage.
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Machine de soudage par résistance :
1. La machine de soudage par résistance est utilisée pour souder entre le corps de l’évaporateur et les tubes droits. L'ensemble complet se compose principalement d'appareils de soudage, d'un système de contrôle de soudage par résistance et d'un transformateur.
2. Méthode de soudage : soudage par résistance.
3. Matériau de la pièce : cuivre-aluminium.
4. Exigences relatives aux pièces à souder : exemptes de grandes quantités d'huile, de rouille et d'autres contaminants ; la cohérence des pièces doit répondre aux exigences de soudage automatique.
5. La machine adopte un mode dans lequel la pièce reste immobile pendant que les matrices de soudage se déplacent.
6. Pendant le soudage, la pièce est placée sur les matrices de soudage et la pédale est enfoncée. Le cylindre vertical serre automatiquement la pièce et le cylindre horizontal pousse automatiquement le tube en aluminium dans l'évaporateur, complétant ainsi l'ensemble du processus de soudage par résistance. Après le soudage, l'opérateur retire la pièce et le cycle suivant commence.
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Machine de découpe d'extrémité de tube :
1. La machine de découpe d'extrémité de tube est un équipement dédié à la découpe et à l'élimination des déchets de tubes en aluminium à la queue des évaporateurs à insertion directe-. L'ensemble complet se compose principalement d'un mécanisme de réglage, d'une matrice de découpe, d'une boîte de collecte des déchets et d'un système de commande pneumatique.
2. Matériau et taille de la pièce : tube en aluminium Φ8 (tube simple ou tube à dents intérieur-).
3. Le bâti de la machine adopte une conception de boîte en profilé d'aluminium, avec la table usinée comme une surface intégrale.
4. Matrice de découpe : entraînée par un cylindre de grand-alésage avec une structure de guidage à quatre-colonnes, offrant une réponse rapide et fiable. La matrice de découpe est trempée et durcie.
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Important
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Machine d'assemblage de plaques latérales :
1. Cet équipement est principalement utilisé comme machine d'assemblage automatique pour les plaques latérales et le corps d'évaporateur des évaporateurs à ailettes. La machine se compose principalement d'un lit, d'un moule en nylon et d'un mécanisme de pressage pneumatique. Il convient au montage automatique d'évaporateurs à ailettes de 50 mm.
2. Banc de machine : Le banc est assemblé à partir de profilés en aluminium et de tôle, avec une longueur totale de 1 000 mm, une largeur de 1 000 mm et une hauteur de 1 600 mm.
3. Moule en nylon : fabriqué à partir de plaques de nylon PP par usinage de précision selon les dimensions de courbure des tubes en aluminium.
4. Mécanisme de pressage pneumatique : entraîné par un cylindre de gros-alésage et guidé par des rails de guidage linéaires, garantissant une grande précision d'assemblage.
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Machine à cintrer les coudes :
1. Cet équipement est utilisé pour cintrer des tubes en aluminium à la queue des évaporateurs. L'ensemble complet se compose principalement d'un lit et d'une roue de pliage.
2. Taille de la table : environ. 1000 × 600 mm.
3. Diamètre du tube : tube en aluminium Φ8 (tube simple ou tube à dents intérieur-).
4. Le lit adopte une conception de boîte profilée en alliage d'aluminium. La table utilise une conception flexible avec une série de trous filetés pour répondre aux exigences de flexion des évaporateurs de différentes tailles et formes.
5. Différents modèles de cintreuses coudées doivent être conçus en fonction de différents produits et formes de tubes. Les machines ne sont pas interchangeables et appartiennent à des équipements dédiés-à usage spécial.
6. Les tubes en aluminium sont courbés par des cylindres entraînant un mécanisme à crémaillère-et-pignon.
7. Convient aux tubes en aluminium avec 3 à 4 coudes.
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Réservoir de test de fuite d'eau :
1. Le réservoir de test de fuite d'eau est une machine dédiée développée par notre société pour tester les fuites des évaporateurs à insertion oblique-. La machine a une apparence attrayante, est facile à utiliser et offre une efficacité de travail élevée, adaptée à la production de masse. L'ensemble complet se compose principalement d'un réservoir d'eau en acier inoxydable, de raccords de tuyauterie, d'un système de contrôle de pression et d'un système de contrôle électrique.
2. Taille du réservoir (L × L × P) : 1 200 × 600 × 250 mm.
3. Pression d'essai : 3,0 MPa.
4. Pendant le fonctionnement, le luminaire est fixé manuellement aux extrémités du tube de l'évaporateur et le bouton de démarrage est enfoncé. L'équipement charge automatiquement l'air jusqu'à la pression d'essai. Si aucune fuite n'est détectée dans un délai spécifié, l'équipement affiche « OK » et un voyant vert s'allume. L'opérateur retire ensuite la pièce à usiner et le dispositif. Si une fuite est détectée, l'équipement affiche « NG », un voyant rouge s'allume et une alarme retentit.
5. Le bâti de la machine adopte une conception de boîte profilée en aluminium et le réservoir d'eau est en acier inoxydable. La longueur totale de la machine est d'environ . 1600 mm, la largeur d'environ . 2000 mm, la hauteur d'environ . 2000 mm, avec une apparence soignée et attrayante.
6. Le système utilise un capteur de pression numérique connecté au PLC pour réaliser une détection automatique des fuites.
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Système pneumatique :
1. Le système pneumatique adopte une distribution d’air centralisée. Un sécheur et un filtre sont installés à l’entrée d’air principale pour garantir un air comprimé propre et sec.
2. Le système se compose d'une unité FRL, d'électrovannes, de composants de vide et de canalisations.
3. La disposition des conduites d'air, d'eau et d'électricité doit être conforme aux normes relatives aux nouveaux équipements. Aucune fuite d’air n’est autorisée à aucune connexion.
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Important
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Système de contrôle électrique :
1. L'automate doit être équipé d'un port Ethernet intégré-pour permettre une communication SLMP transparente avec le système MES ou l'ordinateur hôte à l'avenir.
2. Les servomoteurs doivent adopter des systèmes de type -absolu avec-points zéro intégrés, une répétabilité élevée et aucune perte de référence après une mise hors tension-, de sorte que la prise d'origine n'est pas nécessaire au démarrage-, améliorant ainsi l'efficacité.
3. Les servos doivent prendre en charge la communication Ethernet, avec un câblage simple, un démarrage facile-, un diagnostic de panne pratique et une grande flexibilité du système.
4. L'écran tactile doit comporter 20 à 100 groupes de recettes intégrés, permettant une commutation -des paramètres du produit d'une seule touche pour réaliser un changement rapide SMED.
5. L'écran tactile doit inclure des pages d'alarme visuelles et une surveillance des E/S pour guider le dépannage.
6. L'écran tactile doit inclure des pages TPM, la collecte et l'affichage des données OEE de base, ainsi que des rappels de maintenance.
7. Les électrovannes doivent être installées de manière centrale sur un îlot de vannes dans l'armoire pneumatique, avec une identification claire, une sécurité élevée et une maintenance pratique. Tous les fils électriques et tuyaux d'air doivent être distingués par des couleurs différentes pour une gestion visuelle.
8. Le niveau de protection de sécurité doit être élevé. Des mesures matérielles ainsi que des fonctions de détection d'erreurs-POKA-YOKE-intégrées dans le programme doivent être adoptées.
9. L'apparence de l'équipement doit être raffinée. Les panneaux de commande doivent utiliser des boîtiers personnalisés en alliage d’aluminium. Les lits et les pièces en tôle doivent être conçus industriellement et recouverts d'un revêtement en poudre.
10. L'ensemble de la ligne doit adopter une disposition de lignée cellulaire pour réduire les déchets de manipulation et les en-cours.
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Important
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Dispositifs de sécurité :
1. Marquages de sécurité :
- Toutes les pièces mobiles doivent être peintes avec une couleur d'avertissement jaune.
- Des étiquettes d'avertissement doivent être placées dans les endroits dangereux.
- Les armoires électriques et les boîtes de jonction doivent porter des étiquettes de danger électrique.
- Les garde-corps doivent être installés conformément aux exigences de la partie A, conformément aux normes de la partie A.
2. Protection de sécurité électrique :
- Des boutons d'arrêt d'urgence doivent être fournis dans les zones d'activité de l'opérateur.
- Des garde-corps de sécurité et des alarmes électriques doivent être ajoutés dans les zones de chargement et de déchargement.
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Important
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